środa, 29 sierpnia 2012

Wsporniki błotnika Wsk Wfm

Uchwyty,wsporniki tylnego błotnika ze stali nierdzewnej do motocykla Wsk, Wfm.



I potrzebne śruby z nierdzewki do zamontowana elementów 


Szklanki,osłony amortyzarorów Wsk,Wfm,Junak,Shl,Pannonia,Enfield i inne

Osłony tylnych amortyzatorów wykonywane przeze mnie ze stali nierdzewnej do motocykli zabytkowych typu Wsk, Wfm, Junak, Shl, Pannonia, Enfield  a także i innych.


środa, 8 sierpnia 2012

Stal nierdzewna też rdzewieje

Czy stal nierdzewna może rdzewieć?

Zdarza się, że tak. Mechanizm odporności stali polega na tworzeniu się na jej powierzchni cieniutkiej warstwy ochronnej z tlenku metalu, tak zwana warstwa pasywna. W stalach węglowych tworzą ją nietrwałe tlenki żelaza, a w przypadku stali o zawartości chromu powyżej 11% warstwa pasywna składa się z trwałego tlenku chromu. Jeżeli jednak warstwa tlenku chromu ulegnie zniszczeniu w sposób mechaniczny lub chemiczny, stal traci w tym miejscu swą odporność na atak korozji. Na szczęście warstwa ta odtwarza się sama pod warunkiem dostępu tlenu z otoczenia. Oto podstawowe zasady, które muszą być zachowane podczas kontaktu ze stalą, aby zachować jej "nierdzewność": nie wolno używać do obróbki stali nierdzewnej tych samych narzędzi, którymi obrabiana była stal czarna unikać kontaktu stali czarnej ze stalą nierdzewną - szczególnie w transporcie, podczas magazynowania, przy montażu Do odbarwień stali może dojść również w przypadku, gdy: zastosowany został nieodpowiedni gatunek stali nierdzewnej do pracy w szczególnych warunkach, np. w zanieczyszczonym miejskim powietrzu, w roztworach soli itp. na powierzchni pozostały resztki środków czyszczących zawierających chlor itp. niewłaściwy jest projekt konstrukcji (szczeliny, kieszenie itp.). Stal nierdzewna wymaga zatem szczególnej uwagi w doborze gatunku, obróbce czy przechowywaniu. Właściwie eksploatowana i konserwowana jest idealnym materiałem do różnych zastosowań i zapewnia wieloletnie bezawaryjne użytkowanie wykonanych z niej elementów Proces korozji stali nierdzewnej jest bardzo długi i zależy od rodzaju środowiska, w którym eksploatowane jest urządzenie. W warunkach w jakich eksploatuje się jachty, głównym czynnikiem korozyjnym są związki chloru (pochodzące z wody morskiej). Powodują one korozję wżerową. Stale 316 i 316L, z molibdenem w składzie, charakteryzują się bardzo dużą odpornością na korozję wżerową w środowisku morskiej wody (zawiera dużo chlorków). Stale ferrytycznoaustenityczne Duplex są trudniejsze do spawania, ale ich właściwości mechaniczne są znacznie wyższe, bowiem ich wytrzymałość doraźna na rozciąganie jest nawet o 50proc. wyższa niż stali austenitycznych, choć plastyczność zdecydowanie niższa.

Stal nierdzewna - co to jest?

Stal nierdzewna

Stal nierdzewna - grupa stali o specjalnych właściwościach fizykochemicznych, odpornych na korozję ze strony np.: czynników atmosferycznych (korozja gazowa), rozcieńczonych kwasów, roztworów alkalicznych (korozja w cieczach).

Nierdzewność uzyskuje się poprzez wprowadzenie do stali odpowiednich dodatków stopowych. W przypadku stali chromowej nierdzewnej jest to Chrom, a amerykańska norma AISI określa jego minimalną zawartość na 11%.

Istnieje ponad 200 gatunków stali nierdzewnej, jednak dwa główne odpowiadają za ponad 70% produkcji spośród wszystkich znanych gatunków. A więc najpopularniejsza stal nierdzewna (austenityczna) jest mieszanką żelaza, chromu (minimum 10,5%) oraz węgla (maksimum 1,2%). Dwanajpopularniejsze gatunki to wg normy AISI (American Iron and Steel Institute) 304 oraz 316. W Polsce powszechnie przyięło się określać stale chromowe mianem stali nierdzewnych, a stale chromowoniklowe stalami kwasoodpornymi.

O przynależności gatunku stali do klasy stali odpornych na korozję decyduje zawartość chromu. Według definicji stali odpornych na korozję, podanej w normie europejskiej PN-EN 10088-1, za stale odporne na korozję uważa się stale, zawierające co najmniej 10,5 % Cr i max.1,2 % C, jeśli ich najważniejszą własnością jest odporność na korozję".

Chrom wprowadzony do stali w odpowiedniej ilości powoduje skokową zmianę potencjału elektrochemicznego z -0,6V do +0,2 V i stąd wynika odporność na korozję. Stale chromowe są odporne na korozję w środowiskach utleniających np. kwasu azotowego, nie są one natomiast odporne na działanie środowisk redukujących np. kwasu solnego czy siarkowego. Przy temperaturach wysokich minimalna zawartość chromu zapewniająca odporność na korozję wzrasta do 20%.

Drugim oprócz chromu najważniejszym składnikiem stopowym stali odpornych na korozję jest nikiel, który podwyższa odporność stali na działanie wielu środowisk korozyjnych, a zwłaszcza kwasu siarkowego, roztworów obojętnych chlorków (woda morska) itp. Stale zawierające nikiel nie są odporne na działanie gazów zawierających związki siarki przy podwyższonych temperaturach z uwagi na powstawanie siarczku niklu.

Węgiel natomiast pogarsza odporność na korozję. Stal ulega silnemu obniżeniu odporności na korozję jeżeli węgiel występuje w niej w postaci węglików. Wyższe zawartości dalszych składników stopowych może mieć pozytywny wpływ na własności stali, na przykład:
niob, tytan - odporność na korozję międzykrystaliczną,
azot - wytrzymałość, odporność na korozję,
siarka - skrawalność.

wtorek, 7 sierpnia 2012

Na początek krótko o tym, na czym polega spawanie metodą TIG

Spawanie metodą TIG


Spawanie metodą TIG polega na zajarzeniu łuku między końcem elektrody wolframowej a brzegami metalu łączonego. Elektroda jest nietopliwa, tzn. służy tylko do wytworzenia łuku elektrycznego, który spawacz utrzymuje na jednakowej długości. Wartość natężenia prądu jest nastawiana na źródle prądu, czyli spawarce, inwertorowej TIG. Spoiwo zwykle jest dostępne w postaci prętów o długości 1m. Zbliża się je do przedniego brzegu jeziorka. Jeziorko jest osłaniane przez gaz obojętny wypierający powietrze z obszaru łuku. Jako gaz obojętny najczęściej stosowany jest argon.


W procesie spawania łukowego elektrodą nietopliwą w osłonie gazowej, spaw uzyskuje się przez stopienie metalu z spawanym przedmiotem w osłonie gazu obojętnego. Metoda ta daje czysty niezażurzlony i gładki spaw a samo jarzenie łuku nie powoduje odprysków, dzięki czemu nie wymaga dodatkowej obróbki powierzchni spoiny.


Elektroda nietopliwa wykonana jest z wolframu lub stopu wolframu i toru i zamocowana jest w uchwycie palnika TIG. Elektrodę mocuje się w tulejce zaciskowej (o średnicy takiej samej jak elektroda) w ten sposób, aby wystawała poza dyszę gazową od kilku do kilkudziesięciu milimetrów, w zależności od warunków spawania.

Gaz ochronny podawany jest z butli poprzez reduktor do Spawarki i poprzez przewody rękojeści dociera do dyszy palnika i wylatuje otaczając elektrodę. Gaz ochronny stosuje się, aby ochłodzić elektrodę, o chronić roztopiony metal spoiny i rozgrzany obszar spawania przed dostępem gazów utleniających z atmosfery.


Obszar najwyższej temperatury gdzie metal jest płynny tzw. jeziorko nie ma wtrąceń typu topnik, zarówno na swojej powierzchni jak i wewnątrz spoiny, i powoduje, że nie zmienia się znacząco jej skład chemiczny.

Zajarzenie łuku w nowoczesnych spawarkach można uzyskać poprzez potarcie, dotknięcie lub najbardziej zaawansowane technologicznie poprzez zbliżenie elektrody do materiału (tzw. bezdotykowe).


Aby poprawnie przeprowadzić proces spawania trzeba dobrać odpowiednie parametry spawania, rodzaj elektrody i drutu spawalniczego.

Spawanie prądem stałym DC, z zmienną biegunowością, pozwala na spawanie wszystkich metali i ich stopów poza aluminium i stopami magnezu.

Spawanie prądem przemiennym AC, pozwala na spawanie aluminium i jego stopów, przy tym rodzaju spawania zauważa się większą niestabilność łuku, który błądzi wokół elektrody, z tego powodu zaleca się stępienie końcówki elektrody wolframowej.

Natężenie prądu – wpływa na głębokości wtopu i szerokości spoiny, ale z drugiej strony oddziałuje na temperaturę końca elektrody nietopliwej. Wzrost natężenia prądu spawania zwiększa głębokość wtopienia i powoduje przyspieszenie prędkości spawania. Zbyt duże natężenie niekorzystnie wpływa na spoinę, ponieważ powoduje, że koniec elektrody wolframowej ulega nadtopieniu i pojawia się zanieczyszczenie chemiczne w spoinie i szybsze zużycie elektrody.

Napięcie łuku - decyduje w zależności od rodzaju gazu ochronnego o długości łuku oraz o kształcie spoiny i ściśle zależy od zastosowanego natężenia prądu oraz rodzaju materiału elektrody. Wzrost napięcia łuku zwiększa szerokość lica spoiny, maleje przy tym głębokość wtopienia i pogarszają się warunki osłony łuku i ciekłego metalu spoiny.


Prędkość spawania – wpływa na naprężenia w spoinie.


Gazy ochronne to przede wszystkim ARGON, który ochrania elektrodę oraz powierzchnię roztopionej spoiny przed utlenianiem, chłodzi ją i wpływa na kształt spoiny.


Elektrody nietopliwe wytwarzane są z czystego wolframu i z stopów, występują w różnych średnicach. Producenci podają na opakowaniach zastosowanie elektrod.

WP zielone: aluminium i jego stopy, magnez i jego stopy

WX jasno zielone: stale węglowe, nierdzewne, stopy tytany, niklu i miedzi

WT20 czerwona: stale węglowe, nierdzewne, stopy tytany, niklu i miedzi

Druty do spawania występują w postaci odcinków 1000mm o średnicach w przedziale od 1-5mm. Rodzaj materiału jest zależny od spawanego detalu i najczęściej skład chemiczny jest bardzo zbliżony do materiału spawanego. W niektórych wypadkach stosuje się materiały dodatkowe np. do spawania mosiądzu stosuje się brązy.


Spawarki do metody TIG to najczęściej inwertorowe źródła prądu różnej, jakości i o różnym zaawansowaniu technologicznym.